Guias finales:
guias
"Los que sueñan de día son conscientes de muchas cosas que escapan a los que sueñan sólo de noche..." Edgar Allan Poe.
domingo, 26 de julio de 2009
sábado, 25 de julio de 2009
ENTREGA FINAL
En esta seccion se tiene el iforme final de las actividades realizadas en el transcurso del semestre,
- Guias.
- Ejercicio redes de petri.
- Programa para el PLC 1500lrp serie c, en logica ladder, que corresponde con el proceso planteado en las guias.
- Guias.
- Ejercicio redes de petri.
- Programa para el PLC 1500lrp serie c, en logica ladder, que corresponde con el proceso planteado en las guias.
viernes, 24 de julio de 2009
Programa de funcionamiento y supervision
Finalmente, despues de realizar la documentación necesaria y contar con guías de laboratorio, se finalizó creando un programa que lleve a cabo todo el proceso de clasificación, pintado y almacenamiento de piezas, donde el conocimiento de la planta y el desarollo de las guías se hace indispensable.
Prácticas de Laboratorio
A partir de la documentación generada presente en la primera guía de laboratorio, se pudo generar además tres diferentes guías que permitirán al estudiante utilizar la planta de la banda transportadora de una manera dinámica y fácil.
1. Guía de ambientación y reconocimiento
2. Guía de configuración de red de DeviceNet
3. Guía de cnfiguración de red DH-485
1. Guía de ambientación y reconocimiento
2. Guía de configuración de red de DeviceNet
3. Guía de cnfiguración de red DH-485
Primera guía de laboratorio: Documento Final CEMAT
Todo el trabajo realizado durante este semestre en el laboratorio de Control de Procesos (Planta de la Banda Transportadora) permitió generar un documento basado en el estandar CEMAT con información referente a utilización, interacción y manipulación de los diferentes dispositivos que conformaban la planta, generando la primera guía de laboratorio de la planta de la banda transportadora.
Además permitió proponer un programa para llevar a cabo el proceso planteado parra la banda: Clasificación, pintado y álmacenamiento de piezas (cajas).
Además, en esta entrada se incluye una red de petri generalizada y un red de petri coloreada con su rrespectiva documentación, basadas en el funcionamiento secuencial de la planta. Estas serán dejadas en este blog para que sea considerada más adelante como una práctica de laboratorio.
Además, en esta entrada se incluye una red de petri generalizada y un red de petri coloreada con su rrespectiva documentación, basadas en el funcionamiento secuencial de la planta. Estas serán dejadas en este blog para que sea considerada más adelante como una práctica de laboratorio.
martes, 21 de julio de 2009
Etiquetado
Definicion de etiquetas:
En este proceso se llevo a cabo, el reconocimieto de cada uno de los instrumentos y equipos que componen la planta de la banda transportadora, para la asignacion de TAG's respecto al estandar CEMAT de siemens, el permitira una facil ubicacion de los componentes, para el efecto de llevar a cabo un determinado control respecto a los componentes que se poseen.
En la seleccion del area asignamos el tag 160 para el area de transporte compuesta por la banda transportadora.
donde
- 1 representa la planta del laboratorio de procesos de la universidad del cauca.
- 6 representa la planta, banda transportadora.
- 0 Determina que en esta seccion no se va a dividir.
ahora, se designaron caracteres para identificar instrumentos y equipos que en el momento no estan en la norma actual.
-BT para representar la banda transportadora.
-BL para representar la baliza.
-EN para representar en encoder.
Entonces para estos elementos tenemos los tag's.
160.BT1 - Banda transportadora.
160.BL1 - Baliza.
160.EN1 - Encoder.
Ahora para las variables a controlar.
Para la determinacion del tamaño de las cajas a clasificar, tenemos identificadores de tamaño por medio de sensores dispuestos para tal fin, los cuales se identican con los siguientes TAG's
- Sensor R1 el mas bajo de los ubicados en la zona de clasificacion --> 160.BT1.AD1
- Sensor R2 el medio de los ubicados en la zona de clasificacion --> 160.BT1.AD2
- Sensor R1 el mas alto de los ubicados en la zona de clasificacion --> 160.BT1.AD3
Para el encoder que sera el medidor de velocidad --> 160.EN1.ZD1
Para determinar la posicion y simular datos o señales se tienen los tres ultimos caracteres que identifican las señales de la botonera1.
- XR1........ XR10..
Para los indicadores dispuestos en la botonera1 tenemos los primeros datos para cada TAG's
160.BT1.
Los ultimos tres siguen la secuencia.
- GT1 .......... GT10
Para la identificacion de los pulsadores ubicados en la botonera2 tenemos
Para el pulsador negro --> 160.BT1.MX1
Para el pulsador amarillo --> 160.BT1.MY1
Para el pulsador rojo --> 160.BT1.MS1 dispuesto fisicamenta para realizar la parada del motor.
En los indicadores tenemos
- Indicador amarillo --> 160.BT1.GX1
- Indicador verde --> 160.BT1.GY1
Para la columna luminosa el tag es: 160.BL1.
Para los indicadores de la columna luminosa se determinan los ultimos tres TAG's
- .ZD1, .ZD3, .ZD3 para las luces y para la chicharra .ZD4
En este proceso se llevo a cabo, el reconocimieto de cada uno de los instrumentos y equipos que componen la planta de la banda transportadora, para la asignacion de TAG's respecto al estandar CEMAT de siemens, el permitira una facil ubicacion de los componentes, para el efecto de llevar a cabo un determinado control respecto a los componentes que se poseen.
En la seleccion del area asignamos el tag 160 para el area de transporte compuesta por la banda transportadora.
donde
- 1 representa la planta del laboratorio de procesos de la universidad del cauca.
- 6 representa la planta, banda transportadora.
- 0 Determina que en esta seccion no se va a dividir.
ahora, se designaron caracteres para identificar instrumentos y equipos que en el momento no estan en la norma actual.
-BT para representar la banda transportadora.
-BL para representar la baliza.
-EN para representar en encoder.
Entonces para estos elementos tenemos los tag's.
160.BT1 - Banda transportadora.
160.BL1 - Baliza.
160.EN1 - Encoder.
Ahora para las variables a controlar.
Para la determinacion del tamaño de las cajas a clasificar, tenemos identificadores de tamaño por medio de sensores dispuestos para tal fin, los cuales se identican con los siguientes TAG's
- Sensor R1 el mas bajo de los ubicados en la zona de clasificacion --> 160.BT1.AD1
- Sensor R2 el medio de los ubicados en la zona de clasificacion --> 160.BT1.AD2
- Sensor R1 el mas alto de los ubicados en la zona de clasificacion --> 160.BT1.AD3
Para el encoder que sera el medidor de velocidad --> 160.EN1.ZD1
Para determinar la posicion y simular datos o señales se tienen los tres ultimos caracteres que identifican las señales de la botonera1.
- XR1........ XR10..
Para los indicadores dispuestos en la botonera1 tenemos los primeros datos para cada TAG's
160.BT1.
Los ultimos tres siguen la secuencia.
- GT1 .......... GT10
Para la identificacion de los pulsadores ubicados en la botonera2 tenemos
Para el pulsador negro --> 160.BT1.MX1
Para el pulsador amarillo --> 160.BT1.MY1
Para el pulsador rojo --> 160.BT1.MS1 dispuesto fisicamenta para realizar la parada del motor.
En los indicadores tenemos
- Indicador amarillo --> 160.BT1.GX1
- Indicador verde --> 160.BT1.GY1
Para la columna luminosa el tag es: 160.BL1.
Para los indicadores de la columna luminosa se determinan los ultimos tres TAG's
- .ZD1, .ZD3, .ZD3 para las luces y para la chicharra .ZD4
miércoles, 8 de julio de 2009
Segunda y tercera guia de laboratorio
viernes, 26 de junio de 2009
Avance de la documentación de la planta según CEMAT
Una vez definido todo lo necesario para llevar acabo el proceso de la banda transportadora (configuracion de redes, conexiones, puesta a punto), se empezó a desarrollar la documentación de la planta, documentación que esta basada en el estándar CEMAT.
En el trabajo realizado, ya sea han definido los siguientes puntos:
- Reconocimiento de la planta: donde se definió todo lo referente a la descripción, procedimiento, variables importantes para el control (V.C y V.M), posibles perturbaciones y esquema final de control.
- Definición de TAGs: importantes para poder determinar instrumentos, equipos y señales que intervienen en el control del proceso.
- Completar tablas: tablas que resumen mediante los TAGs, los equipos, instrumentos y señales considerados en el control.
Lo que hace falta, incluyendo planos, guias y pruebas finales se realizarán en las semanas restantes de trabajo que quedan.
A parte de eso, un trabajo que se va a tratar de dejar listo esta semana, va a ser la instalación del variador de velocidad en la planta; trabajo que será realizado con el apoyo del ing. Francisco Franco.
En una posterior publicación, se comentará lo realizado para la configuración e instalación de dicho variador de velocidad.
En el trabajo realizado, ya sea han definido los siguientes puntos:
- Reconocimiento de la planta: donde se definió todo lo referente a la descripción, procedimiento, variables importantes para el control (V.C y V.M), posibles perturbaciones y esquema final de control.
- Definición de TAGs: importantes para poder determinar instrumentos, equipos y señales que intervienen en el control del proceso.
- Completar tablas: tablas que resumen mediante los TAGs, los equipos, instrumentos y señales considerados en el control.
Lo que hace falta, incluyendo planos, guias y pruebas finales se realizarán en las semanas restantes de trabajo que quedan.
A parte de eso, un trabajo que se va a tratar de dejar listo esta semana, va a ser la instalación del variador de velocidad en la planta; trabajo que será realizado con el apoyo del ing. Francisco Franco.
En una posterior publicación, se comentará lo realizado para la configuración e instalación de dicho variador de velocidad.
viernes, 19 de junio de 2009
jueves, 18 de junio de 2009
configuración de las redes DH 485 y DeviceNet e instalación de instrumentos (variador de voltaje y modulo de alta velocidad para encoder) a la red
En la semana pasada se desarrollo la guía de DeviceNet utilizando toda la instrumentación y el escáner de DeviceNet en el laboratorio 2 para la configuración de la red. Esta vez desarrollo de esta guía se realizó utilizando el escáner pero esta vez ubicado desde el laboratorio de procesos, considerando que no siempre tendríamos la posibilidad de contar con él en nuestra sala.
Cuando se quizo realizar un supervisorio del proceso, era necesario configurar la red de DH485 pero la fuente que se encontrada en el laboratorio de procesos dejo de funcionar y se paró el proceso porque no se podía configurar ninguna de las dos redes.
La red DH 485 era necesaria configurarla debido a que a través del RS view no se puede hacer supervisión a la red de DeviceNet debido a que el software no cuenta con esta opción. Se identifican los elementos de la red de DeviceNet y posteriormente se identifica el PLC de la red de DH 485 y a partir de allí supervisar.
Posteriormente, se pasó el escáner de DeviceNet hasta el laboratorio 2 para intentar solucionar el problema presentado, pero hasta ahí se pudo hacer.
El siguiente trabajo realizado, se basó en la conexión tanto de un módulo de alta velocidad como de un variador de velocidad a la red de DeviceNet.
En cuanto al variador:
Se realizaron las conexiones necesarias para provar su funcionamiento, proceso que resultó satisfactorio. Una vez realizadas estas conexiones, quedó como tarea familiarizarse con el tablero de mando para poder configurarlo y dejarlo funcionando correctamente.
Y en cuanto al encoder:
Se instalaron los módulos de alta velocidad necesarios para la lectura de señales provenientes de él. Queda pendiente entender el funcionamiento adecuado de los módulos y definir las respectivas conexiones precisas para poder leer las señales.
Cuando se quizo realizar un supervisorio del proceso, era necesario configurar la red de DH485 pero la fuente que se encontrada en el laboratorio de procesos dejo de funcionar y se paró el proceso porque no se podía configurar ninguna de las dos redes.
La red DH 485 era necesaria configurarla debido a que a través del RS view no se puede hacer supervisión a la red de DeviceNet debido a que el software no cuenta con esta opción. Se identifican los elementos de la red de DeviceNet y posteriormente se identifica el PLC de la red de DH 485 y a partir de allí supervisar.
Posteriormente, se pasó el escáner de DeviceNet hasta el laboratorio 2 para intentar solucionar el problema presentado, pero hasta ahí se pudo hacer.
El siguiente trabajo realizado, se basó en la conexión tanto de un módulo de alta velocidad como de un variador de velocidad a la red de DeviceNet.
En cuanto al variador:
Se realizaron las conexiones necesarias para provar su funcionamiento, proceso que resultó satisfactorio. Una vez realizadas estas conexiones, quedó como tarea familiarizarse con el tablero de mando para poder configurarlo y dejarlo funcionando correctamente.
Y en cuanto al encoder:
Se instalaron los módulos de alta velocidad necesarios para la lectura de señales provenientes de él. Queda pendiente entender el funcionamiento adecuado de los módulos y definir las respectivas conexiones precisas para poder leer las señales.
Pruebas y supervisión del proceso a través de la red DH 485 y DeviceNet
Realizado en la semana del 8 al 12 de junio:
Dentro del trabajo que se quiere realizar en la planta, fue importante considerar la supervisión del proceso para dar un entorno mas agradable de comprensión y ubicación a la persona que quiera utilizar la planta.
Para ello, se inició con un proceso de configuración de la red de DeviceNet para poder detectar todos los dispositivos conectados a ella, primordiales para satisfacer necesidades de control (por ejemplo, escáner o interfaces o módulos de entradas y de salidas remotas). Este trabajo fue realizado basándose en un guía de configuración de red, tal cual como se indicó con anterioridad en otra publicación hecha ("práctica de configuración").
Una vez realizado este proceso, fue necesario configurar también la red DH 485 porque el controlador utilizado en la planta no estaba conectado a la red de DeviceNet, además que el software RSview no tiene la opción de trabajar con la red DeviceNet para supervision.
Ya finalizados estos dos procesos se montó un pequeño gráfico ilustrativo en RSview de los diferentes indicadores existentes en la planta y para poder completar el proceso, se realizó un mapeo de todos los instrumentos para conocer las direcciones en las que se encontraban cada uno de ellos.
El gráfico ilustrativo fue el siguiente:
Finalmente, se realizó la supervisión del correcto funcionamiento de todos los elementos de la planta, comprobando y concluyendo el proceso satisfactoriamente.
martes, 16 de junio de 2009
Practica de configuración
Como primera medida en un sistema lo que se debe hacer es la configuración de los dispositivos con los que se va a trabajar, para cumplir con este objetivo se debe configurar la red DeviceNet para acceder a los datos de los módulos de entradas y salidas de DeviceNet.
En esta sesión se realizó la configuración de dicha red, por medio de una guía, la cual fue provista por el ing. Guillermo Camacho.
En segunda instancia se logró mapear las entradas y salidas de cada uno de los dispositivos con el fin de disponer fácilmente de la dirección de cada componente para el posterior direccionamiento.
Para finalizar se procede con la reubicación de componentes entradas y salidas para que un posible usuario de esta planta le sea mas fácil la ubicación de los indicadores y pulsadores con respecto a la ubicación y el direccionamiento, en otras palabras que las entradas y salidas estén en un orden consecutivo.
En segunda instancia se logró mapear las entradas y salidas de cada uno de los dispositivos con el fin de disponer fácilmente de la dirección de cada componente para el posterior direccionamiento.
Para finalizar se procede con la reubicación de componentes entradas y salidas para que un posible usuario de esta planta le sea mas fácil la ubicación de los indicadores y pulsadores con respecto a la ubicación y el direccionamiento, en otras palabras que las entradas y salidas estén en un orden consecutivo.
jueves, 4 de junio de 2009
Primer Informe
El documento es un escrito el cual contiene un resumen de las actividades realizadas hasta el momento en el plan de acción que se ha propuesto, bueno, con algunos percances tales como no tener equipo para realizar las pruebas, entonces para seguir en un buen desempeño para realización de las actividades posteriores se debe lograr la consecución del equipo en el menor tiempo.
informe1 doc
informe1 doc
miércoles, 3 de junio de 2009
Primeros Planos
Realizando las correcciones pertinentes a los planos borrador se lograron obtener los siguientes planos que describen las conexiones existentes en la logica cableada de la planta de la banda transportadora.
Plano1A
-----------------------------------------------------------------------------
Plano1A
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Plano2A
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Plano3A
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Plano4A
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Plano5A
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
Plano6A
-----------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------
planosA doc
jueves, 28 de mayo de 2009
Primeras Pruebas
En estas prácticas se pretende evaluar el funcionamiento de la planta.
Resultados:
El cabledo actual es funcional y los elementos a los cuales esta conectado tambien exepto: la chicharra de la baliza y dos bombillos del panes de 10 que no presentan conexión y no existe el medio para conectarlos, en el momento está en estudio la posibilidad de conectar el encoder por medio de un módulo de conexión remota utilizando la red de DeviceNet, además se está en el progreso de la conexión del variador de velocidad por frecuencia de siemens g-110.
Resultados:
El cabledo actual es funcional y los elementos a los cuales esta conectado tambien exepto: la chicharra de la baliza y dos bombillos del panes de 10 que no presentan conexión y no existe el medio para conectarlos, en el momento está en estudio la posibilidad de conectar el encoder por medio de un módulo de conexión remota utilizando la red de DeviceNet, además se está en el progreso de la conexión del variador de velocidad por frecuencia de siemens g-110.
Aproximación de planos
Actividades realizadas: Finalización de la verificación de planos
----------------------------------------------------------------------------------
En primera instancia tenemos los planos anteriores y correcciones sobre ellos
Planos Doc
Durante esta semana se realizó una verificación total de los planos existentes sobre las conexiones en el panel de los diferentes instrumentos y su conexión con los dispositivos de la planta física.
Este trabajo se basó en las siguientes actividades:
· Ponchado de cables, se reforzaron algunos cables en los cuales no estaba muy bien hecho, quedando pendientes algunos que definitivamente no tenían arreglo y otros los cuales no poseen aun el terminal y estamos en el proceso de consecución de estos.
· Verificación de continuidad entre puntos de conexión, lo cual implico sacar cada uno de los cables y revisar la conexión punto a punto debido a que algunos daban continuidad con varios elementos.
Adicional a este trabajo, se empezó a realizar una investigación sobre un variador de velocidad, importante para el desarrollo de un control en lazo abierto de la banda.
Este variador se considerará en las siguientes semanas en donde se realizarán pruebas de funcionamiento de toda la planta.
Recomendaciones hechas en esta semana:
· Etiquetado de la planta
· Conseguir zumbador a 110v para la baliza
· Considerar para trabajo posterior (si hay tiempo), el diseño de “compuertas de desvío” en la banda transportadora para los paquetes que van por ella.
· Conseguir y colocar un switch de seguridad en el panel.
Finalmente, se propuso el primer borrador de planos según CEMAT, importantes para realizar pruebas prácticas sobre la planta.
Los planos corregidos y los primeros borradores se adjuntan en esta publicación.
Plano de distribucion del tablero de control:
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
En primera instancia tenemos los planos anteriores y correcciones sobre ellos
plano 1: Conexiones PLC, contactores y panel de bombillas industrial
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
plano 2: Circuito de cambio de giro
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
plano 3: Conexión de sensores
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
plano 4: Conexión de módulos de entrada de red
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
plano 5: Conexión de módulos de salida de red
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
Planos Doc
lunes, 18 de mayo de 2009
Actividades realizadas.
Hasta el momento se han establecido pautas a seguir en las cuales se han desarrollado las siguientes actividades:
- Revisión de documentos
- Recopilación de información pertinente
En este momento se está en la etapa de verificación de los planos existentes y contrastándolos con el cableado físico que se encuentra, además de ir terminando la aseguración de todos los terminales que han quedado a medio ponchar, trabajo elaborado con anterioridad y reforzando algunos que estan bastante débiles.
jueves, 14 de mayo de 2009
Hoja Técnica de equipos
Hojas de especificación de equipos y dispositivos más relevantes que componen la planta de la banda transportadora.
- Motor Baldor M3461 manual de operación pdf
- Motor Baldor M3461 Especificaciones jpg
- Plc micrologix 1500 lrp Pdf
- Scaner DeviceNet 1769-SDN pdf
- Contactor pdf
- Relé Termico pdf
- Sensor RIKO pdf
- Módulo Terminal 1769-ECR pdf
- Módulo de entradas por red 1734-IB4 pdf
- Módulo de salidas por red 1734-OW4 pdf
- Adaptador de Device Net 1734-ADN pdf
- Interfaz DH/485 1761-Net AIC pdf
- Variador de velocidad SIEMENS Sinamics G110 pdf pdf2
- Foto de Conexión jpg.
- Modulo de Contador de alta velocidad Devicenet pdf
- Motor Baldor M3461 manual de operación pdf
- Motor Baldor M3461 Especificaciones jpg
- Plc micrologix 1500 lrp Pdf
- Scaner DeviceNet 1769-SDN pdf
- Contactor pdf
- Relé Termico pdf
- Sensor RIKO pdf
- Módulo Terminal 1769-ECR pdf
- Módulo de entradas por red 1734-IB4 pdf
- Módulo de salidas por red 1734-OW4 pdf
- Adaptador de Device Net 1734-ADN pdf
- Interfaz DH/485 1761-Net AIC pdf
- Variador de velocidad SIEMENS Sinamics G110 pdf pdf2
- Foto de Conexión jpg.
- Modulo de Contador de alta velocidad Devicenet pdf
miércoles, 13 de mayo de 2009
Identificación de equipos e instrumentos
Después de leer el material existente se paso a identificar los elementos que conforman la planta de la Banda Transportadora.
Planta:
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
- 1 Motor trifásico
- 1 Caja Reductora.
- 1 Polea de transmisión de movimiento con su respectiva Cubierta.
- 1 Baliza compuesta por tres indicadores luminosos y una alarma.
- 1 Una banda con sus respectivos rodillos, los cuales poseen su sistema de movimiento.
- 1 Estructura metálica que soporta todos loe elementos nombrados anteriormente.
- 3 Sensores de presencia de la marca Riko.
- 1 Encoder incremental (acoplado al eje del motor).
- Borneras para conecxion.
Tablero de control:
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
- 1 plc Micrologix 1500 lrp.
- 1 Adaptador de Device net 1734-ADN.
- 2 Módulos de entradas remotas 1734-IB4.
- 2 Módulos de salidas remotas 1734-OW4.
- 1 Módulo terminal 1769-ECR.
- 2 Patch cord Device Net.
- 1 Módulo de interfaz de red plc/DH-485 1761 Net AIC.
- 1 Módulo escaner Device Net 1769-SDN.
- 1 Patch cord DH-485
- 1 Fuente de alimentación DC de 24V - 12V - 5V.
- 1 Switch de protección (Alimentación de l motor).
- 1 Contactor Siemens 3tf3110-0a.
- 1 Contactor E.B.C. 00182/LC1D18.
- 1 Switch mecánico de seguridad (Telemecanique).
- 1 Switch de protección de una fase a 240V - 10A.
- 1 Switch Térmico.
- 1 panel de 10 bombillas a 120Vac, 5 switches de codillo a 120Vac, 5 botones de efecto momentáneo a 120Vac.
- 1 Panel de 3 bombillas industriales a 120Vac, 3 Botones de Efecto momentáneo a 120Vac.
Los elementos listados anteriormente son los que se encuentran instalados en la planta y para los cuales existe un cableado el cual esta en proceso de verificación.
Planta:
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
- 1 Motor trifásico
- 1 Caja Reductora.
- 1 Polea de transmisión de movimiento con su respectiva Cubierta.
- 1 Baliza compuesta por tres indicadores luminosos y una alarma.
- 1 Una banda con sus respectivos rodillos, los cuales poseen su sistema de movimiento.
- 1 Estructura metálica que soporta todos loe elementos nombrados anteriormente.
- 3 Sensores de presencia de la marca Riko.
- 1 Encoder incremental (acoplado al eje del motor).
- Borneras para conecxion.
Tablero de control:
----------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------
- 1 plc Micrologix 1500 lrp.
- 1 Adaptador de Device net 1734-ADN.
- 2 Módulos de entradas remotas 1734-IB4.
- 2 Módulos de salidas remotas 1734-OW4.
- 1 Módulo terminal 1769-ECR.
- 2 Patch cord Device Net.
- 1 Módulo de interfaz de red plc/DH-485 1761 Net AIC.
- 1 Módulo escaner Device Net 1769-SDN.
- 1 Patch cord DH-485
- 1 Fuente de alimentación DC de 24V - 12V - 5V.
- 1 Switch de protección (Alimentación de l motor).
- 1 Contactor Siemens 3tf3110-0a.
- 1 Contactor E.B.C. 00182/LC1D18.
- 1 Switch mecánico de seguridad (Telemecanique).
- 1 Switch de protección de una fase a 240V - 10A.
- 1 Switch Térmico.
- 1 panel de 10 bombillas a 120Vac, 5 switches de codillo a 120Vac, 5 botones de efecto momentáneo a 120Vac.
- 1 Panel de 3 bombillas industriales a 120Vac, 3 Botones de Efecto momentáneo a 120Vac.
Los elementos listados anteriormente son los que se encuentran instalados en la planta y para los cuales existe un cableado el cual esta en proceso de verificación.
miércoles, 6 de mayo de 2009
Objetivos
General:
- Documentar y establecer el estándar CEMAT en la planta de la Banda Transportadora.
Específicos:
- Recopilar información pertinente entorno al funcionamiento de la planta.
- Generar guias que permitan realizar prácticas en la planta.
- Resumir la información para estructurar un documento que contenga la información relevante que permita interactuar y conocer el funcionamiento y configuración de los elementos que componen la planta.
- Documentar y establecer el estándar CEMAT en la planta de la Banda Transportadora.
Específicos:
- Recopilar información pertinente entorno al funcionamiento de la planta.
- Generar guias que permitan realizar prácticas en la planta.
- Resumir la información para estructurar un documento que contenga la información relevante que permita interactuar y conocer el funcionamiento y configuración de los elementos que componen la planta.
Introducción
Una parte de la formación esta ligada con la interacción con los elementos en la realidad, uno de los aspectos es saber como funcionan y para eso es la recopilación de información.
En este aparte trataremos de abordar todo lo concerniente con el desarrollo del trabajo alrededor de la planta de la banda transportadora.
En este aparte trataremos de abordar todo lo concerniente con el desarrollo del trabajo alrededor de la planta de la banda transportadora.
Cronograma de Actividades
En este aparte se hace una programacion la cual sera suceptible a cambios debidos al desempeño y rendimiento que se de en el desarrollo del proyecto.
para ver las actividades en mas detalle:
cronograma.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)
